통상 자동차 생산라인내 용접 작업장은 연기와 먼지, 빛 등이 엉키고, 바닥엔 금속성 분말이 떨어져 있는 일이 흔하다. 이같이 열악한 용접 작업 환경은 작업자들의 건강에 좋지 않은 영향을 미치면서 용접 인력을 구하기 힘들게 하는 원인이 된다.

중국 언론 중궈즈넝화왕에 따르면 이같은 문제를 해결하기 위해 중국 주요 버스 제조사 위퉁(YUTONG, 宇通客车)과 ABB 로봇은 버스 알루미늄 창틀 생산 자동화를 통해 작업장 환경의 건강과 안전 수준을 높였다. 더 나아가 민첩하고 효율적인 로봇 비(非)지도 용접 공정을 가능케했다.

시내 교통, 시외 교통, 여행 교통 등을 위한 버스를 공급하는 위퉁은 그간 차체 알루미늄 창틀 공정에서 규격 불일치, 크기 차이 등 문제로 인해 소량 다품종의 민첩한 생산라인 운영에 어려움을 겪어왔다. 프로그래밍과 공정이 쉽지 않아 자동화에도 어려움을 겪어왔다.

이에 ABB 로봇이 위퉁을 위해 알루미늄 차창 지도 프로그래밍 자동화 공접 워크스테이션을 구축했다. 워크스테이션에선 2대의 ABB 로봇이 쓰이며, 다양한 규격의 다양한 단면과 두께의 알루미늄 재료를 가공할 수 있다. ABB 로봇이 자체 개발한 비지도 프로그래밍 시스템은 비전 인식이 필요하지 않으며 자체 맞춤형으로 개발된 알루미늄 용접 명령 시스템을 사용한다. 이를 통해 자동으로 온라인으로 공정 파라미터와 궤적 프로그래밍이 이뤄지며, 여러가지 알루미늄 틀의 지능화 생산이 가능하다. 이를 통해 사람이 작업할 때 대비 2~3배의 효율을 낼 수 있다.