중국 칭다오(青岛)에 위치한 고급차 제조 공장에 첨단 로봇 자동화 시스템이 도입돼 제조 효율을 높이고 있는 것으로 나타났다.

중국 언론 칭다오췐서우숴뎬쯔바오에 따르면 중국 칭다오 소재 지무자동차파크(即墨汽车城园)에 위치한 이치-폭스바겐(FAW-Volkswagen Automotive, 一汽-大众) 화둥(华东) 공장에서는 로봇을 적용한 자동화 공정 방식으로 자동차 생산을 하고 있다. 중국 이치그룹(第一汽车股份有限公司)과 독일 폭스바겐이 합작해 1991년 설립한 회사로 중국 장춘, 청두, 포산, 톈진 등에 공장을 두고 있다.

이곳 칭다오 화둥 기지는 프레스 공정, 용접 공정, 도장 공정, 완성차 조립 공정으로 나뉘는데, 각 공장에 다양한 로봇이 도입돼 있다.

스마트 공정이 구축되어 있으며, 프레스 공정에선 보닛, 차문 등이 로봇 자동화시스템에 따라 만들어진다. 이 기지의 프레스 작업 공간에는 최신 프레스 서보 생산라인이 갖춰져 있어 드로잉, 펀칭, 트리밍, 성형 등 작업이 이뤄진다.

용접 공정에선 차량의 골격이 만들어지는데 이 구역에만 1036대의 로봇이 배치돼 있다. 이 공장에서 가장 로봇이 많은 곳이다. 용접 구역에선 레이저 용접 기술이 적용되는데, 차량의 안전을 위해 레이저 용접의 강도가 일반 포인트 용접 강도 대비 40% 높다. 차량이 충돌한 이후에도 쉽게 파열되지 않도록 하면서 운전자의 안전을 보장한다.

차량의 용접 과정이 탑승자의 안전에 큰 영향을 미치기 때문에 관련 공정을 철저히 자동화했다는 게 회사 측 설명이다. 이를 통해 하루 920여 대를 생산할 수 있다. 평균 58초당 자동차 한대를 생산한다.

자동차 제조 공정에서 마지막은 모든 부품을 조립해 결합하는 구역이다. 이곳 공장에서도 빅데이터 분석을 위한 네트워크가 '대뇌(Brain)' 역할을 하면서 품질과 생산량을 관리한다.

나사를 조이는 공정이 핵심인데, 각 차량마다 조립 과정에서 수천 차례의 나사 조임 작업이 이뤄진다. 작은 나사 하나에도 오류가 나면 차량의 소음과 고장 등을 야기하기 때문에 매우 중요한 공정이다.

이 곳 공장에선 각 나사의 조임 정보가 모두 추적 가능하다. 하루 수십만 개의 나사 조임 결과가 차량의 모델 번호와 함께 자동으로 회사의 빅데이터 플랫폼에 15년 간 저장된다. 필요시 15년 내 차량의 생산 과정상의 모든 나사 정보 과정을 추적할 수 있는 것이다.

현장 담당자에 따르면 2018년 이래 최근까지 이 기지에서 누적 51만 대의 완성차가 생산됐다. 폭스바겐 브랜드의 BoraMQB、e-bora 모델 생산뿐 아니라 아우디의 A3 스포츠백도 이 기지에서 생산된다. 이 모델은 산둥성에서 생산된 첫 고급차 브랜드 모델이기도 하다. (제휴=중국로봇망)