▲ 중국 SAIC 폭스바겐(SAIC VOLKSWAGEN) MEB 공장

중국 최대 규모의 전기차 생산 기지가 첨단 자동화 설비를 통한 생산을 앞두고 있다.

지난 19일자 중국 펑파이신원(澎湃新闻)에 따르면 중국 SAIC 폭스바겐(SAIC VOLKSWAGEN) MEB 공장이 올해 정식 생산을 앞두고 있다. 이 공장은 중국 내 최대 규모의 순전기차 생산 공장이다. 폭스바겐그룹의 글로벌 첨단 디지털 생산기술이 접목된 이 공장에는 1400여 대의 산업용 로봇이 적용됐다. 이 공장 건설에는 총 170억 위안(약 2조9021억 원)이 투자됐으며 총 용지면적은 41만㎡, 총 건축면적은 62만㎡이다.

연간 30만 대의 차량 생산능력을 갖게 된다. 지난 2018년 10월 협약 이후 지난해 5월 공장 지붕공사를 완료했고 지난해 10월 이후 생산 준비를 해왔다. 지난해 11월 첫 차량을 선보였으며 올해 11월 정식 생산을 앞두고 있다. 다양한 디지털 기술이 결집된 이 공장에는 1400여 대의 산업용 로봇이 자동화된 공정으로 운영된다. 차체와 배터리 생산 구역은 기본적으로 무인화 전자동 생산이 이뤄진다.

자동화 조립과 자동화 측량 기술이 적용돼 자동 조임, 자동 도어 왁싱, 전자동 조립 플랫폼, 전자동 계기판 설치, 공중 수송라인, 무인운반차(AGV) 등 기술이 적용됐다. 이를 통해 기존에 사람이 직접 운송 혹은 설치하던 작업을 로봇으로 대체하고 생산 안정성과 품질을 높인 것으로 나타났다.

RFID 인공지능 인식기술, 광학인식기술, 증강현실(AR)/가상현실(VR) 기술도 적용됐으며 페이퍼리스(Paperless)를 구현하는 친환경 첨단 기술과 감지 장비도 대거 쓰였다.

이 공장은 SAIC 폭스바겐이 처음으로 산업 무선 네트워크를 구현한 공장이기도 하다. 생산구역 내에 대량으로 내장된 AP가 무선 핫스팟 역할을 하면서 산업 사물인터넷(IoT), 클라우드 저장 등 연결 기술을 지원한다. 더 나아가 시스템 통합과 데이터 연계를 통해 스마트 공장 관리를 하게 된다.

또 중앙모니터링시스템(SCADA), 장비지능관리시스템(TPMS), 생산핵심지표동태관리시스템(PMS), 친환경관리시스템(EMS) 등을 통해 생산 네트워크를 통합하고 디지털 관리가 가능해졌다.여기에 AGV와 승강기를 연계해 부품이 두 층의 창고 사이에서 자동으로 운송되면서 업무 효율을 높인다. 최고 분당 18차례 운송되며, 최대 중량이 1.5t에 이른다. 고급계획배정시스템(APS)을 통해 자동으로 생산 계획과 연계된다. 차체 생산 구역에선 시간당 60대의 차체를 만들어 연간 30만 대를 생산하는데, 대량 스마트 제조 기술을 통해 94대의 로봇이 동원돼 자동화율이 84%에 이른다.